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班组管理实用手册

华通咨询 机械工业出版社
出版时间:

2013-1  

出版社:

机械工业出版社  

作者:

华通咨询  

内容概要

本书从人员管理、沟通管理、作业安排、物料管理、作业管理、现场管理、质量管理、设备保全、安全管理等方面,全面介绍了班组管理的实操技巧,并通过大量的案例和图表进行解说,生动、直观地将班组管理中的许多方法、工具和表单清晰地展现出来。书中所列关键要点来自多位咨询师长期企业咨询辅导的心得体会,正确处理这些关键细节,将会在班组管理中事半功倍。
本书适合制造业班组管理人员阅读使用,可作为班组管理人员的培训教材,也可供企业中基层管理者学习参考。

书籍目录

序前言第1章 认知班组管理 1.1 班组的含义、功能及类型 1.2 班组管理的目标及常见内容 1.3 班组管理工作的内在逻辑 第2章 人员管理:打造高效率作业班组 2.1 班组人员管理的目标及内容 2.2 定岗定员,落实班组成员岗位职责 2.3 做好新员工培训,让新员工融入团队 2.4 强化规则意识,提升班组成员职业化水平 2.5 现场指导:快速提升员工作业技能 2.6 岗位轮换:满足员工和班组作业需求 2.7 促进多能工的培养,达成省人化管理 2.8 检测人员管理水平,不断改善管理现状 第3章 沟通管理:维护良好的工作氛围 3.1 沟通管理的目标及内容 3.2 注重日常交流,激发下属的工作动力 3.3 做好工作汇报,获得上级理解和支持 3.4 面对分歧,有策略地与上级沟通 3.5 面对难缠下属,也要轻松应对 3.6 多方考量,协调与其他班组的工作 3.7 妥善处理班组内冲突,维护班组秩序 3.8 检测沟通管理现状,改善沟通不畅 第4章 作业安排:合理分配任务,确保高效生产 4.1 明确作业安排的目标与内容 4.2 准确接收生产指示,明确作业任务 4.3 依据生产计划制订班组作业计划 4.4 合理调控,有效处理多种少量作业 4.5 做好生产前准备,保障作业计划的实施 4.6 生产派工:因时制宜,落实作业任务 4.7 班前会议:有效开展班组工作的法宝 4.8 高效、快速处理班组作业计划变更 4.9 检测任务管理现状,改善管理不足 第5章 物料管理:准时供应,杜绝浪费 5.1 物料管理的目标及内容 5.2 班组领料:严格控制,牢记成本意识 5.3 班组用料:计划有度,树立节约观念 5.4 上线物料管理:要定置、标示和盘点 5.5 采用三定提升班组物料管理水平 5.6 拉式看板:只在需要时供应所需物料 5.7 合理搬运,减少人体损伤和时间浪费 5.8 班组作业中的呆、废料预防与处理 5.9 检测物料管理现状,改善管理不足 第6章 作业管理:作业规范化、标准化 6.1 班组作业管理的目标及内容 6.2 班前:确认成效、布置任务、积极动员 6.3 班中:现场巡查、联络协调、传授技能 6.4 班后:开展总结、检讨改善、清洁现场 6.5 督导作业人员标准作业,提升工作成效 6.6 遵循动作经济原则,减少动作浪费 6.7 用流程和标准处理异常状况 6.8 把握实绩:发现差距,制定对策 第7章 现场管理:打造一流的作业现场 7.1 现场管理的目标及内容 7.2 善用激励手法,提升班组士气 7.3 管好交接班,杜绝人、机效能浪费 7.4 管控作业进度,灵活应对进度异常 7.5 用好可视化看板,实现现场自主管理 7.6 掌握快速切换模技术,缩短作业时间 7.7 推进5S活动,改善班组作业环境 7.8 5Why法:轻易发现问题本质并解决 7.9 三现主义:重视现场,让现场说话 7.10 检测现场管理水平,改善管理不足 第8章 质量管理:做好过程控制,保障产品质量 8.1 班组质量管理的目标及内容 8.2 落实质量任务,完善班组质量管理机制 8.3 首件检验:及早发现问题,预防批量不良 8.4 三检制:杜绝任何不合格品流入下一道工序 8.5 设置工序质量控制点,提高质量管理效能 8.6 4M1E:质量在细节中,做好人机法料环管理 8.7 掌握QC手法,科学、严谨地处理质量现状 8.8 积极推进QC小组活动,夯实质量管理基础 8.9 按规范、流程和标准处理生产中的不良品 8.10 检测质量管理水平,改善管理不足 第9章 设备保全:科学管理,确保设备正常运行 9.1 班组设备保全的目标及内容 9.2 规范操作流程和操作标准 9.3 设备操作:做好开机、运转、停机管理 9.4 设备三级保养:责任到人,自发保养 9.5 设备点检:全员参与,做好预防维修 9.6 快速响应设备维修机制,减少停工时间 9.7 用5S手段助力班组设备保全管理 9.8 做好工装的日常整理、整顿、清扫 9.9 检视班组设备保全现状及效果 第10章 安全管理:消除安全隐患,实现安全生产 10.1 班组安全管理的目标及内容 10.2 建立并落实班组安全管理责任 10.3 开展安全预防活动,杜绝安全事故 10.4 快速响应安全事故应急处理机制 10.5 用5S完善班组安全管理体系 10.6 应用防错法,为作业建立安全屏障 10.7 建立安全汇报机制,实现自发管理 10.8 为安全管理各项内容设置检查表参考文献


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