TPM推进法
2013-1
东方出版社
JIPM'S
无
《精益制造011:TPM推进法》以活跃在生产一线的从业人员为对象，在讲述理论知识的同时配备大量插图和漫画，针对自主维护、个别改善等TPM活动的基础环节，在帮助读者更深层次地理解TPM概念的基础上完成编著。《精益制造011:TPM推进法》漫画篇是以凸显《精益制造011:TPM推进法》之主旨特别设置的。
作者：（日本）JIPM-S 译者：刘波 JIPM-S，成立于2005年，是日本能率协会的法人之一。以制造业为对象，对工厂的设备改善、作业改善进行支援的咨询组织，向工厂派遣TPM等手法的指导人员。在相关培训和出版业务上也有涉足。
前言 第1章看漫画，识设备 最懂设备的人是我们！ 第2章从TPM中学习提升现场力的秘诀 1.以构建舒适的工作环境为目标 2.目标是零灾害、零缺陷、零故障 3.体验自我成长的工作岗位 4.充分发挥团队力量 5.全员参加的体制改善从“干劲儿”、“能力”和“施展空间”开始 6.通过复合式团队为工作岗位注入活力 7.明确领导和成员各自的职责 8.自己的设备自己维护 9.做一个自律的操作人员 10.避免纸上空谈，应从现场入手（推荐三现主义） 11.清扫就是点检——理解设备结构的第一步 12.切断“差错”的发生源——维持设备的正常运转 13.从强制劣化到自然劣化 14.完善基础条件（清扫、注油、紧固） 15.检查设备的“健康情况”，以“应有状态”为目标 16.分步实施，推动人员和设备的体制改善 17.步步诊断式，即时体验成果 18.发现异常，复原异常——注意设备的异常 19.挂签、摘签——发现设备和工作中的异常！ 20.对“看不见的异常”也要挂签 21.使用“可视化”图表，让人一目了然 22.为了减少“失误” 23.运用“目视管理”洞悉异常信号 24.运用“三件神器”激发活力 25.使TPM活动“可视化”的必不可少的TPM活动板 26.One Point Lesson表的真正作用 27.令人意外的会议运作的重要性 第3章实现持续改善的秘诀 28.“改善之星”要通过现场、现物把握现状 29.改善之前先复原 30.时刻铭记“E•C•R•S”改善原则 31.即时可行的改善和确定主题后实行计划性推进的改善 32.用QC的问题解决法推动课题改善（把握现状～确认效果、制止） 33.熟练运用QC七工具——各“工具”的作用 34.从故障中学习，以防再次发生 35.TPM“个别改善”的要点 36.找出企业利润大敌——“损失” 37.改善的最大着眼点是“现场的潜在损失” 38.让损失可视化，寻求改善方向 39.运用IE手法改善作业损失和浪费 40.挑战有助于缩短作业所需时间的“程序改善” 41.使用不花钱的智慧——“机关改善”的要点 42.反复追问“为什么”，追查真因 43.掌握“原理原则”，才不会得过且过！ 44.坚持零化策略，探究一切要因 45.在工序间营造品质的“零缺陷机制” 46.根据4M检核法制作QM矩阵！ 47.改善隐患就是预防重大事故 48.活用安全警示“黄签”，防灾于未然 49.以本质安全化确保工作岗位的安全 50.非常态化作业与灾害的关系 51.运用KYK、KYT、故障安全防护和愚巧装置 附录TPM总复习
版权页： 插图： TPM安全活动的要点是把设备的不安全因素消除在萌芽状态，遵循危险发生源对策把重点放在预防上，并以防灾害于未然为特征。 其实，我们身边的设备和操作过程中存在很多危险。例如：作业人员明知生产现场存在“设备旋转部位无防护罩”等潜在危险却不加处理，最终导致事故在某天突然发生。所以，作业人员必须深刻认识材料、设备、作业、加工等潜在的危险。 活用安全警示“黄签” 即使察觉到生产过程中一丝一毫的危险，也应倡导全员参加开展零灾害活动，并挂出安全警示“黄签”。 提到生产现场的现状，无论日常安全活动，还是以消除隐患为目的开展的KYT活动（伤害预知预警活动，Kiken Yochi Training）几乎都是事后对策。在一线员工很少采取硬性停止措施的客观环境下，企业可以采用让现场潜在缺陷显现的策略——“黄签战术”，推动安全先行（预防）活动。挂安全警示“黄签”的要点参见表3—6。
《精益制造011:TPM推进法》中TPM是一种在消除了3K（脏乱、疲劳、危险）和超负荷、浪费、不均衡等因素的基础上构建一个安全舒适的工作环境的活动，其重点是开展TPM“以现场为本”的活动。《精益制造011:TPM推进法》图解生产实务通过全员参与型自主维护，实现生产现场“零灾害•零缺陷•零故障”。
无
简单明了，图示讲解方便学习